2018年7月17日，东莞OPPO工业园，这一天，没有高大上的发布会，没有光鲜的布置和华丽的舞台，也没有公关味道十足的说辞，但是，一场我个人最爱的沟通会却在这里悄然召开。所有与OPPO 2018年度旗舰Find X生产相关的工程师负责人，济济一堂。他们之于Find X来说，等同于生身父母，要是没有他们，Find X也只不过就是一款纸面上的机型，永远不可能真实地来到我们的手上。除了怀着对这些工程师们的敬重之外，我从他们的口中，更多地获得了Find X这台OPPO年度旗舰的其他奥义。
架构与生产，创OPPO之先河
按传统的设计生产流程，当一款手机在设计部门定型之后，就会交到工厂的架构工程师手上，这是非常关键的一步，所有预想的设计与最终产品的交互，都必须由架构工程师这个关键的节点来进行转化。预想的设计与功能目标是否能完美实现，各种元器件的排布，再到最后量产的产能与良率是否能保证，全部都与架构工程师这一个结节的工作息息想关。
曾赞坚作为Find X这个项目的结构工程师，在拿到Find X最终的设计稿时，他个人也非常震撼，整款产品的外观、功能以及设计思路，都让他非常吃惊。但是，Find X这款产品对于他的团队的挑战也是巨大的，总结起来主要是三个方面：
1。如何在架构设计方面不影响产品最初的ID设计。在Find X上则可以理解为在有限的厚度下，如何能实现摄像头、听筒等外部元件的完美隐藏，且又不影响这些元件的功能发挥；
2。如何在架构设计方面不影响产品的性能，比如Find X的射频性能、电池容量、扬声器效果等；
3。如何在架构设计方面不影响用户的体验，比如整机的运行速度，升降机构的平稳性和可靠性等。
其实对于每款手机产品，上述三点都是适用的，但是对于Find X来说，却又变成了另一个维度的问题，原因很简单，因为这货拥有那一大块升降机构的存在，使得它比起普通的OPPO智能手机在架构设计上要复杂太多了。
曾工说，Find X这个项目是在2017年3月立项，到2018年6月量产，中间经常了非常紧张的13个月，而Find X的产品负责人施福来私下告诉我：“你别看他说起来这么轻描淡写，这些日子他是忙得够呛，为了能保证Find X能顺利量产，今年春节他几乎就没怎么放过假。”
是的，如前所说，Find X的ID设计与功能需求，让这台机器在架构设计与生产上的变得前所未有复杂。曾工列举了和这款机器特性有关的4个例子来进行说明。
第一，就是整机堆叠、传感器排布方面的难度很大。还是因为升降机构存在的原因，对于Find X的主板面积，天线布局都产生了很大的影响，为了实现这些设计之初的需求，曾工的团队尝试了很多方案，其中甚至还包括前后双屏、推拉等方案，除了最后我们看到的主板下移、缩减11.2%主板面积这些结果之外，为了保证电池容量，曾工的团队最后还采用了掏空屏幕支架这样的方式。
最后的结果是，Find X的堆叠工程比起常规的OPPO手机多出了3~4倍，整个完整产线的组装工人也比普通机型的生产多出了一倍——普通手机一条产线大约60个工人，但Find X达到了120人以上。
不仅如此，Find X结构的特殊性，也给OPPO的生产线引入了预生产的新流程。一般来说，手机组装线主要的工作就是将各种部件按流程组装起来就可以了，但是Find X的升降机构架构太过复杂，已经和组装一台手机差不多了，所以，曾工最后给Find X的生产前端加入了一个预生产的环节，采用一条单独的产线将升降机构先行组装生产，然后再送入整机的组装线。这个做法和汽车的流水线有些类似，像发动机、变速箱这些大件，都会进行预生产，然后以独立组件的身份进入组装流水线。
当然，这样的做法对于Find X最后的产品爬坡是有相当重要作用的，目前Find X的流水线上每天大约能产出约1.5万台手机，而在新机发售阶段，这些手机每天都是一售而空，如果没有生产端这样的布局和努力，想要达到Find X这种旗舰月产50万台左右是不可能的。
第二，升降方案的选择。在架构设计阶段，曾工的团队曾为Find X进行了3种升降方案的尝试，这其中涉及到了马达、升降机构的选型等诸多环节，最后来自日本知名的小型马达公司尼得科成为了Find X马达的供应商，最后的螺纹丝杆方案战胜了齿条方案，从而最后实现了Find X升降机构在如此小的体积下，保证了可靠稳定的使用体验。
